1971’den bugüne Tofaş fabrikası, Fiat grubunun en önemli kalesi

[Caner K.]

1971 yılının Şubat ayında üretime ‘start’ veren Tofaş, 1990’lı yılların başında yıllık üretim adedini 90 binler seviyesine çıkarmış, 2016 yılında 384 bin adet ile Türkiye otomotiv sektörünün üretim lideri konumuna erişmiştir.
Türkiye’nin hem binek otomobil hem de hafif ticari araç üreten tek fabrikası olan Tofaş’ta Fiat Linea ve Fiat Egea model ailesinin yanı sıra hafif ticari araç üretiminde Minicargo ve Yeni Doblo projesi kapsamında farklı markalara da üretim yapmayı sürdürüyoruz. Bugün aynı anda üretim yaptığımız marka sayısı 7’dir. Ürettiğimiz araçları 80 ülkeye ihraç ediyoruz. Geçtiğimiz yıl ihracat adetlerinde de sektörün lideri konumuna ulaştık.
Tofaş, Dünya Klasında Üretim (WCM) çalışmalarıyla, yalın üretim yöntemlerinin yaratıcı kullanımı, verimlilik, maliyet, kalite ve esneklik, çevre yönetimi, iş güvenliği gibi konularda sürekli iyileştirme faaliyetlerini yürütmektedir. Dünya Klasında Üretim-WCM yolculuğumuza 2006 yılında başladık, 2013’de Altın Seviyeye ulaştık. FCA’in dünya çapındaki tüm fabrikalarının içinde en iyi ilk 5 fabrikası arasında yer alıyoruz. WCM sürecinde edindiğimiz yetkinliklerimiz, Avrupa Birliği’nin çevre ve iş güvenliği alanında da ödüllendiriliyor. FCA’nın en önemli üretim tesislerinden biri olan Tofaş, işletme içi araç trafiği, işçi sağlığı ve güvenliği de dahil olmak üzere her alandaki uygulamaları ile dünya üretiminin üst sınıfında yer alan işletmelerden biridir.
Tofaş’ın başarısı, üretimdeki başarıları ile yeni ürün ve üretim teknolojilerinde sergilediği akıllı yaklaşımlara, finansal yönetim becerilerine ve bu sayede elde etmiş olduğu sürdürülebilir rekabetçiliğe dayanıyor. Fabrikamızın yeni ürün ve üretim teknolojilerindeki başarısının arkasında, her gün gelişmekte olan Ar-Ge yetkinliği bulunuyor. Finansal yönetim gücü, üretim, yeni ürün ve teknoloji kullanımında küresel çapta yetkinliğe sahip olmak ve bu yetkinliklerini sürekli geliştirerek, yenilenmeye dayalı bir kültür geliştirmiş olmak, Tofaş’ı bir çok alanda tekil bir şirket yapmaktadır.
Fabrika Turu
Kalıp

Türkiye’deki en büyük kalıp üretim tesislerinden birine sahibiz. Egea’da olduğu gibi kendi kalıplarımızı üretiyor ve yeni bir proje üzerinde çalışmadığımızda FCA’nın çeşitli modelleri için kalıp yapıyoruz. Belli bir proje üzerinde çalışmıyorken diğer OEM’ler (Orijinal Parça Üreticileri) için de kalıp üretimi gerçekleştiriyoruz.
Pres
Fabrikamızda beş adet tam otomasyonlu yüksek tonajlı pres hattımız mevcut. Araçlarımızın tavan, yan duvar, motor kaputu, kapı gibi büyük ebatlı tüm sac parçalarını biz üretiyoruz. Bir pres hattında dakikada 13 parça üretebiliyoruz. Bu rakam bizimki gibi tandem hatlar için en iyi değerlerden biridir; günde 50.000 parça üretiyoruz. Dünya çapında yapılan verimlilik kıyaslama çalışmalarında bazı hatlarımız ilk üç içerisinde yer alıyor.
Gövde
Gövde atölyesinde üç adet ana üretim hattına sahibiz. (Minicargo-Linea/Doblo ve Egea)“Egea Ailesi” için bir ‘Flex Line’ yani esnek hat oluşturduk. Egea hattında Sedan, HB ve SW olmak üzere 3 farklı modelin üretimini tek hatta gerçekleştiriyoruz. Egea hattında % 95, diğer hatlarda ise % 75 oranında otomasyona ulaştık. Sadece gövde hattında 750 adet robot ile 1768 farklı gövde tipi üretimi gerçekleştiriyoruz. Sahip olduğumuz teknolojik yetkinlikler sayesinde Egea hatlarını benzerlerine göre çok daha küçük bir alanda düşük maliyetle yapabilme imkânı elde ettik.Hattın içine entegre edilmiş tamamen otomatik ölçüm ve kontrol sistemleri sayesinde araç kaliteleri %100 güvence altına alınmakta.Ayrıca farklı hatlarda üretilen kapı ve motor kaputu gibi parçalar ile bitmiş gövdelerde en son teknoloji ile donatılmış ölçüm tezgâhlarında ölçülerek kontrol edilmektedir.
Montaj
Montajda 2 adet hattımız var (Doblo ve Minicargo/Linea ve Egea hattı). Şu anda günde 1500 adet araç üretiyoruz. Her istasyondaki kalitenin garanti edilmesi bizim için çok önemli. Dolayısıyla hat üzerinde birçok hata tespit sistemi kullanıyoruz. Örnek vermek gerekirse; operatör görevini zamanında ve doğru olarak yapmadığında hat duruyor. Üretimde WCM (World Class Manufacturing) kapsamında yaptığımız çalışmalar ile hatlarımızda % 40 verimlilik sağladık. Montaj hatlarında tamamı kendi çalışanlarımız tarafından geliştirilen otomasyon ve hata önleme sistemleri kullanılmaktadır. Bu sistemler tüm sektörde benchmark kabul edilmektedir. Uzmanlarımız da bu konuda Fiat Chrysler fabrikalarında eğitimler vermekte. Hatlarda görev yapan arkadaşlarımız Egea modelinin tasarımından itibaren çalışmalara katılarak verdikleri önerilerle çok önemli verimlilikler elde ettiler. Hatlarımızda çok sayıda Tofaş uzmanı ve yerli firmalarımız tarafından geliştirilen insansız malzeme taşıma araçları kullanıyoruz.
TOFAŞ AR-GE
HAKAN TÜRKMEN – EGEA MODEL MÜDÜRÜ
“İYİ BİR OTOMOBİL AYNI ZAMANDA ULAŞILABİLİR OLMALI”
Tofaş Ar-Ge tarihçe
Tofaş Ar-Ge, 1994 yılında üretimdeki modellere problem çözme desteği verme ve ürün devreye alma misyonu ile kuruldu. İlerleyen zamanda yetkinliklerini geliştirerek üründe değişiklik yapma, ürün tasarımı ile ilgili hafif yüz yenileme çalışmaları ve ürün geliştirme aşamasında üretime nispeten daha yakın olan prototipleme çalışmalarıyla yetkinliğini ilerletti. 2000’li yılların ikinci yarısında yeni ürün geliştirme alanındaki yetkinliklerimizi artırmaya yönelik çok önemli yatırımlar yaptık. Sırası ile mevcut mimari üzerine yeni araç geliştirme ve yeni araç mimarisi becerilerini geliştirdikten sonra içinde bulunduğumuz son dönemde müşterinin ihtiyaçlarını daha iyi anlayacak ve buna uygun en optimum çözümleri geliştirecek şekilde kavram geliştirme ve yeni teknolojiler geliştirme, bilgi üretme konularına odaklanmış bir şekilde çalışmaya devam ediyoruz.

Tofaş son 10 yılda cirosunun yüzde 3’ünden daha fazlasını Ar-Ge harcamalarına yatırdı. Bu oran ülke ortalamasının oldukça üzerinde. Yıllar içinde takip edildiğinde, Ar-Ge harcamalarımız ile ihracata yönelik üretim hacmimiz arasındaki olumlu ilişkiyi görebiliriz. Ar-Ge harcamalarını takip eden yıllarda ihracatın ne şekilde arttığını özellikle 2005-2009, 2014-2016 dönemlerinde net bir şekilde görmek mümkün. Ar-Ge yatırımları, küresel pazarlarda rekabet edebilecek ürün projelerinin ülkemize çekilmesine, bu ürünlerin Türkiye’de geliştirilmesi ve üretilmesine dolayısıyla ihracat hacmimizi artırarak ülke ekonomisine daha fazla katkı sağlamamıza olanak sağladı.

Tofaş Ar-Ge olarak 25 yıla yaklaşan bir tarihe ve önemli bir bilgi birikimi ve mirasa sahibiz. Kendimizi sürekli geliştiriyoruz. Başladığımız nokta ile ulaştığımız nokta arasında çok büyük bir fark var. Her gün üzerine biraz daha katarak ilerliyoruz. Hem hafif ticari hem de binek araçlar için dünyanın çeşitli pazarları için ürün geliştirebilen ve bu ürünlerin mühendislik yönetimini yapabilen Türkiye’nin öncü Ar-Ge merkezi konumundayız.
Bugün 700 çalışanımız ve 45 milyon Euro’luk altyapı yatırımımızla Fiat Chrysler Automobiles’ın Avrupa Bölgesi’nde en büyük 2 Ar-Ge merkezinden bir tanesiyiz. FCA içinde küresel ürün geliştirme ortağı olarak faaliyet gösteriyoruz. Bu kapsamda sadece Avrupa’da değil dünyanın değişik pazarları için ‘yeni ürün geliştirme’, ‘mevcut ürünlerin güncellenmesi’ ve EMEA bölgesinde ‘belirli alanlarda teknoloji geliştirme için mükemmeliyet merkezi’ olmak üzere FCA adına sorumluluk alıyoruz.
Yaklaşık 7 bin metrekarelik ofis alanı ve 11 bin metrekarelik laboratuvar alanı bulunan Ar-Ge Merkezi’mizde dünyanın her bölgesindeki müşteri ihtiyaçlarını tam anlamıyla karşılayan heyecan verici araçlar ve teknolojiler üretmek hayali ile çalışıyoruz.
Tofaş Ar-Ge bugün geldiği noktada, hem Türkiye’de hem de uluslararası değerlendirmelerde yetkinliklerini farklı alanlarda ispat eden örnek gösterilen merkezlerden biri konumuna erişti. Avrupa Birliği Avrupa Scoreboard sıralamasında Türkiye birincisiyiz. Bilim, Teknoloji ve Sanayi Bakanlığı’nın yaptığı değerlendirmeye göre yine son iki yılda Türkiye’nin en başarılı Ar-Ge merkezi olduk. Ar-Ge’mizin çok gurur duyduğu en son ürünü Egea sedan AutoBest tarafından Avrupa’da yılın otomobili seçilerek hepimizi gururlandırdı.
Teknoloji geliştirme konularında ulusal ve uluslararası bilimsel makale yayınlarımız yıllar içinde istikrarlı bir şekilde artıyor. Patent sayımız son 3 yılda yüzde 325 arttı. Sürdürülebilir bir biçimde bilgi üretim kapasitemizi arttırıyoruz. Yerli araştırma projelerinin yanı sıra AB çerçeve programı dahilinde de önemli bir yere sahibiz. Şu ana kadar farklı Avrupalı ortaklarla birlikte tamamladığımız 10 araştırma projemiz var. İki proje ise hâlâ devam ediyor. Türkiye ölçeğinde baktığınızda proje adedine göre 3’üncü; proje bütçesine göre ise Türkiye’nin 4’üncü büyük katılımcı Ar-Ge merkezi konumundayız.
Tofaş Ar-Ge bünyesindeki çalışmalar, bir kısmı AB çerçeve programları bünyesinde olmak üzere, teknoloji şirketleri ve üniversitelerle işbirliği içinde yapılan araştırma programlarını da içeriyor. Katkıda bulunduğumuz AB projelerinde, dijital sanayi dönüşümü kapsamında 3 ana temada yer alıyoruz.
İlk olarak ‘gelişmiş robotik’ dediğimiz başlık altında kameralarla, yatay görme sistemleriyle desteklenmiş, robotlarla montajda olduğu gibi teknolojiler üzerinde çalışıyoruz. İkinci olarak insan odaklı otomasyon çalışmalarımız mevcut. Şu an giyilebilir teknoloji, arttırılmış gerçeklik gözlükleri, dijital eldivenler, ses sistemleri ile desteklenmiş insanları donatma sistemini dahil eden çalışmalarımız sürüyor. Son olarak da bunların ortasında yer alan insanla robot etkileşimi, işbirliği sistemleri üzerine çalışmalarımız devam ediyor.
Bu projelerden biri olan, 8 milyon Euro bütçesiyle, Robopartner projesinde Türkiye’de üretim teknolojileri alanında ilk kez olmak üzere Tofaş bir AB projesi kapsamında koordinatörlük görevini üstlenmiş durumdadır. Özetle, Tofaş’ın sahip olduğu gibi bir Ar-Ge merkezine sahipseniz etkin olduğunuz faaliyet alanını genişletme imkânı buluyorsunuz.
Egea’nın Ar-Ge hikâyesine bakacak olursak; bir ürünün normal yaşam döngüsü en temelde müşterinin anlaşılması ve ona yönelik bir kavram geliştirilmesinden başlayıp en sonunda ürünün yaşam boyu güncellenmesi ve sonlandırılması ile bitiyor. Ar-Ge olarak bu süreçlerin tamamında rol alıyoruz. Hatta burada ürünün üretilmesi ve en temel kavram süreçlerinde destek veriyor diğer tüm süreçlerde ise başrolde oynuyoruz.
Fiat Egea’nın geliştirme süreçleri:
• Kavramsal Geliştirme
• Stil geliştirme
• Ürünün Mühendislik Tasarımı
• Üretim Teknolojileri Geliştirme
• Üretim ve Kullanım
• Ürünün üretimi, kullanımı ve güncellemeler
Ar-Ge kavramın oturtulmasına, yönlendirici ve fikir verici olarak katılmakla başlar, bir aşamadan sonra işin esas yürütücüsü haline gelir ve pazarlama departmanı tarafından belirlenen ürünün sonlanma takvimine kadar ürünün güncellenmelerini yönetir.

Egea ile diğer ürün ve rakiplerden farklı olarak, ağırlıklı olarak Türkiye’deki müşteri beklentilerine uygun, ekonomik, güvenli, konforlu, beklentileri karşılayacak düzeyde yeni teknolojilerle donatılmış, düşük yakıt tüketimine sahip, uygun dış pazarlara ihraç edilebilir özellikleri de içeren binek araç yarattık. Egea’nın başarısının temel etkenleri bunlar.
Fiat Egea’yı öncelikle bilgisayar ortamda tasarladık ve performanslarını bilgisayar destekli mühendislik metodları ile optimize ettik. Ürünü fiziksel olarak üretmeden önce tasarımının sanal ortamda olgunlaştırılması hem ürün maliyetlerinin hem de geliştirme maliyetlerinin asgari düzeyde tutulabilmesi açısından oldukça önemlidir. Dolayısı ile Egea’nın henüz sanal ortamdayken bekletilerimizi karşıladığından emin olmak için büyük emek sarf ettik.
Daha sonra aracı üreterek sürüş performansı, akustik, güvenilirlik gibi pek çok performansının istediğimiz gibi olduğunu teyit ettik. Egea Ailesi’nden yaklaşık 500 adet araç bu yol testlerinden geçmek için 460 bin saat ve yaklaşık 8 milyon kilometrelik yol testine tabi tutuldu. Dünyanın farklı bölgelerinde, pek çok farklı iklim koşulu, yol şartları ve rakımlarda testler gerçekleşti.Egea’nın her koşul altında müşteriye güvenle hizmet edeceğine emin olduktan sonra tasarımını sonlandırdık.
GEZİLEN AR-GE İSTASYONLARI
Ar-Ge ekibimiz tarafından tasarlanan araçların dayanıklılık, sağlamlık ve yorulma ömrü gibi müşteri memnuniyetini doğrudan etkileyen performanslarını birimimizde test edip araçların teknik onaylarını veriyoruz.
Laboratuvarımızda, 4 poster adı verilen, Türkiye’nin tek klimatik oda içerisine yerleştirilmiş yol simülatörü bulunuyor. Bu sayede, bir aracın tüm ömrü boyunca yaşayacağı yorulma ve dayanıklılık kaynaklı problemleri henüz tasarım aşamasındayken laboratuvar ortamında tespit edip çözüm geliştiriyoruz.
Milano ve Michigan’da bulunan özel test pistlerinden yol sinyalleri toplayarak Banko Testleri biriminde bulunan yol simülatörü üzerine yerleştirilen araçlara uyguluyoruz. 250.000 km’lik ömrün yaratacağı hasar etkisini 3 hafta içinde görebiliyoruz. Yol simülatörü, özel bir klimatik oda içerisine yerleştirildiğinden sıcaklık değeri kademeli olarak -40°C ve +90°C arasında ayarlanabiliyor. Kabin içinde bulunan özel lamba ve püskürtme sistemleri ile yağmur ve güneş simülasyonları da yapılabiliyor.
‘Sessiz Oda’da kalp atışlarını duymak mümkün
Tofaş Ar-Ge Merkezi’nde 2009 yılında faaliyete geçen sessiz odada durağan halde ses seviyesi 17 dB(A). Tofaş’ta bulunan laboratuvarımız, Avrupa genelinde otomotiv testleri için kullanılan en sessiz yarı-yankısız odalardan biridir.
Türkiye’de bu büyüklük ve kapsamda yalnızca Tofaş’ta bulunan ve yeni araç geliştirme için kullanılabilecek seviyede, otomotiv akustiği için özel olarak tasarlanmış, 250 metrekare genişliğindeki yankısız odada kalp atışlarını bile duymak mümkün.
Sessiz odanın duvarlarında 2 metre kalınlığında izolasyon bulunuyor. Bu izolasyon ile hem içerideki sesin yansıması hem de dışarıdan içeriye ses geçişi engelleniyor. İç mekanda duvarlarda yer alan izolasyon tabakası şekil olarak sesleri dış dünyaya yönlendirecek şekilde tasarlandığından, yüzeylerden yansıyan sesler dışarı doğru yönlenerek tamamen yutuluyor.
Burada genel olarak daha sessiz, daha konforlu araçlar sunabilmek üzere aracın kabin içi gürültü seviyesi, motor sesi, emme / egzoz sesi, izolatörlerin ses yutum performansları, aracın pek çok bölgesinde titreşim seviyelerini ölçüyoruz. Her geçen gün araçlarımızın konfor seviyesini daha da iyi hale getiriyoruz.
ALTAN AYTAÇ – FIAT İŞ BİRİMİ DİREKTÖRÜ
“EGEA AİLESİ’NİN BAŞARISI TESADÜF DEĞİL”
Egea başarılı bir ürün olarak ortaya çıktı. Bir yıl içerisinde Türkiye’de en çok satan model olarak da başarısını taçlandırdı. Yurtdışı pazarlarda aldığı yüksek müşteri talebiyle ihracat programları öngörülenin çok üzerine çıktığı için fabrikamızda üretim kapasitesinde önemli artışlar yapıldı. Öncelikle bu başarının, Tofaş’ın yıllardır hem Ar-Ge’ye hem de Dünya Klasında Üretime-WCM yaptığı yatırımın ve böylelikle kazandığı yetkinliklerin bir sonucu olarak hayat bulduğunu söylemek isterim. Egea’nın bu başarısı tesadüf değil. Egea model ailesinde; daha iyi bir otomobile sahip olmak isteyen araç sahiplerine, ulaşabilecekleri fiyatlarda, gerçekten ihtiyaç duydukları donanımı sunmayı hedefledik ve bunu gerçekleştirdik. Öncelikle Türk müşterilerin ihtiyaçlarını belirleyerek çalışmalarımızı sürdürdük. Tofaş tarihindeki en fazla Türk mühendisin imzasını taşıyan model unvanı da Egea’nın oldu.
2015 yılsonunda sedan karoserli versiyonuyla pazarda yer almaya başlayan Egea model ailesinin hatchback ve station wagon versiyonları da bir yıl içerisinde, 2016’da müşterilerinin beğenisine sunuldu.
Fiat Egea model ailesi, 2015 Kasım ayında pazara sunulduğundan bu yana, toplamda 44 bin adetlik satış adedine ulaştı. Ailenin sadece 2016 yılı toplam satış adedi ise 38 bini aşıyor.



Lenovo P2a42 cihazımdan Tapatalk kullanılarak gönderildi